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Zinco Alcalino

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Come dice la definizione, il processo è effettuato in ambiente alcalino, per la presenza di componenti basici.

E’ un poco più complesso da gestire rispetto al bagno acido, soprattutto per quanto riguarda il controllo della percentuale di zinco, che è un fattore importante per l’ottenimento di una buona penetrazione. Il punto di forza del bagno alcalino è la sua eccellente ripartizione.

Questo è la conseguenza del fatto che il rendimento della deposizione varia con il variare della densità di corrente. Nei punti in cui la densità di corrente aumenta, si abbassa il rendimento di deposizione, per cui viene depositato meno zinco.

Con una opportuna scelta delle correnti e ovviamente con pacchetti di additivi specifici che aiutano a controllare questa caratteristica, si ottengono deposizioni di spessore molto uniforme, anche con distanze molto variabili tra pezzo e anodo e all’interno dei fori. La differenza da un punto all’altro, è di pochi microns, tanto che risulta relativamente agevole, su telai caricati con uno stesso componente, ottenere tolleranze in H7.

Una volta definito il processo, è sufficiente mantenerlo calibrato effettuando periodiche misurazioni con micrometri o con tamponi passa non passa. E’ ovviamente necessario ricordare, che chi esegue la lavorazione meccanica, deve definire correttamente le quote prima del trattamento.

Sulle parti lavorate meccanicamente con accuratezza e passivate con la passivazione bianco azzurra standard, l’aspetto è brillante, spesso indistinguibile dallo zinco acido, se non per il riflesso dovuto alla passivazione bianco azzurra.

Sullo zinco acido ben passivato e passato in forno alle temperature corrette per far reagire la passivazione con lo zinco sottostante, c’è un evidente riflesso azzurro. Nello zinco alcalino il riflesso è azzurro argento con leggere sfumature violacee in controluce.

Sugli impianti strutturati in modo adatto, esiste la possibilità di fare il duplex, cioè prima un leggero strato di zinco acido per poi completare in zinco alcalino. E’ il caso dei pezzi in AVP o in ghisa, dove si vuole ottenere uno spessore uniforme per problemi di tolleranza o per massimizzare la resistenza alla corrosione. .